铸件孔隙检查
克里
2021-11-09 20:39:55
随着汽车工业的快速发展和汽车轻质，铝，镁等需求的明显增加 合金压铸件，零件的轻量级要求已经提出了合金材料性能，产品结构，工艺设计和控制的更高要求。 。
汽车压铸件 对压铸具有越来越严格的要求。压铸的孔隙率要求通常为5％≤10％，对某些部件的要求甚至是3％。根据压铸缺陷的检测方法和位置，在 压铸 机器型号选择，模具设计和工艺设计，可借助计算机仿真分析进行优化。
压铸件有毛孔，收缩和渣孔缺陷，缺陷的原因是不同的。为了识别缺陷的类型并分析缺陷的原因，识别缺陷类型并分析其原因尤为重要。用于检测部件的工具和方法将影响随后的判断。以下讨论了如何解决铝和镁合金压铸的孔问题。
在孔隙检测中 压铸铝铸件，应考虑以下职位：
（1）有限元分析中大应力的位置;
（2）气体线圈的位置在零件仿真分析中;
（3）关键部件（如密封面等）。
压铸 可以通过X射线检查，并在发现缺陷后进一步检查。在过程控制中，根据ASTME 505二次控制，关键部件应由ASTME505主控制控制。气孔通常是光滑的，圆形或椭圆形，有时隔离，有时会聚集在一起。收缩腔和收缩孔的形状不规则，表面颜色是黑暗的，不平滑。在显微镜和电子显微镜下，可以发现缺陷部位具有树突结构。
有时孔和收缩孔同时存在于相同的缺陷位置，这需要仔细观察。压铸部件的设计是压铸生产过程的重要组成部分。设计时应考虑以下问题：模具分开表面的选择，闸门开口，喷射器位置选择，铸造收缩，铸造尺寸精度的保证，防止铸造内部缺陷，铸造孔的相关要求，以及变形要求和变形要求和尺寸处理保证金等
其次，设计原则 压铸 是：
1.正确选择压铸材料，
2.合理地确定压铸的尺寸精度;
3.尽可能地使壁厚分布;
4.在每个角上增加工艺圆角以避免急性角落。