Processus d'extrusion de l'aluminium
Edith
www.xy-global.com
2018-09-18 14:36:14
Extrusion définie
Extrusion est défini comme le processus de façonnage d'un matériau, tel que l'aluminium, en le forçant à s'écouler à travers une ouverture formée dans une matrice. Le matériau extrudé émerge comme une pièce allongée avec le même profil que l'ouverture de la filière.
Pour aider à comprendre le procédé d'extrusion de l'aluminium . La première étape consiste à choisir la forme et la couleur souhaitées. Pensez à la forme comme à la matrice et à la couleur comme tempérament et alliage nécessaires. Ensuite, il est inséré dans la chambre de maintien et une pression est appliquée sur la poignée, qui traverse la forme. Dans un presse d'extrusion, la pression est appliquée à la billette par le vérin lorsque le bloc factice est attaché à l'extrémité de la tige de piston. Quand il commence à émerger, il a effectivement été "extrudé". Les mêmes principes s'appliquent aux extrusions à partir de billettes d'aluminium, mais des technologies beaucoup plus détaillées et sophistiquées sont impliquées.
La taille de la presse détermine la taille de l'extrusion pouvant être produite. La taille de l'extrusion est mesurée par sa plus grande dimension en coupe transversale, c'est-à-dire par son ajustement dans un cercle circonscrit. Un cercle circonscrit est le plus petit cercle qui entourera complètement la section transversale d'une forme extrudée.
Le facteur le plus important à retenir dans le processus d'extrusion est la température. La température est la plus critique car elle confère à l'aluminium ses caractéristiques souhaitées telles que la dureté et la finition.
Étapes dans la procédé d'extrusion de l'aluminium
1. Les billettes doivent être chauffées à environ 800-925 ° F.
2. Une fois que la billette a atteint la température désirée, elle est transférée au chargeur où une fine pellicule de charbon ou de lubrifiant est ajoutée à la billette et au pilon. Le charbon agit comme un agent de séparation (lubrifiant) qui empêche les deux parties de coller ensemble.
3. La billette est transférée au berceau.
4. Le bélier exerce une pression sur le mannequin qui, à son tour, pousse la billette jusqu'à ce qu'elle soit à l'intérieur du conteneur.
5. Sous pression, la billette est écrasée contre la matrice, devenant plus courte et plus large jusqu’à ce qu’elle soit complètement en contact avec les parois du conteneur. Alors que l’aluminium est poussé à travers la filière, l’azote liquide circule autour de certaines sections de la filière pour le refroidir. Cela augmente la durée de vie de la matrice et crée une atmosphère inerte qui empêche la formation d'oxydes sur la forme en cours d'extrusion. Dans certains cas, l'azote est utilisé à la place de l'azote liquide. L'azote ne refroidit pas la filière mais crée une atmosphère inerte.
6. En raison de la pression ajoutée à la billette, le métal mou mais solide commence à pénétrer dans l'ouverture de la filière.
7. Au fur et à mesure qu'une extrusion sort de la presse, la température est prise avec un instrument True Temperature Technology (3T) monté sur la platine de la presse. Le 3T enregistre la température de sortie de l'extrusion d'aluminium. Le principal objectif de la connaissance de la température est de maintenir des vitesses de presse maximales. La température de sortie cible pour une extrusion dépend de l'alliage. Par exemple, la température de sortie cible pour les alliages 6063, 6463, 6063A et 6101 est de 930 ° F (minimum). La température de sortie cible pour les alliages 6005A et 6061 est de 950 ° F (minimum).
8. Les extrusions sont poussées hors de la matrice vers la table de sortie et l'extracteur, qui guide le métal dans la table de sortie pendant l'extrusion. Pendant l'extraction, l'extrusion est refroidie par une série de ventilateurs sur toute la longueur de la table de sortie et de refroidissement. (Remarque: l'alliage 6061 est trempé à l'eau et à l'air.)
9. Toutes les billettes ne peuvent pas être utilisées. Le reste (bout à bout) contient des oxydes de la peau de billette. La crosse est cisaillée et jetée tandis qu'une autre billette est chargée et soudée sur une billette préalablement chargée et que le processus d'extrusion se poursuit.
10. Lorsque l'extrusion atteint la longueur désirée, l'extrusion est coupée avec une scie à profil ou une cisaille.
11. Le métal est transféré (via la courroie ou les systèmes de poutres de marche) de la table de sortie à la table de refroidissement.
12. Une fois l'aluminium refroidi et déplacé le long de la table de refroidissement, il est ensuite déplacé sur la civière. Les étirements rectifient les extrusions et effectuent un «durcissement» (réalignement moléculaire qui donne à l'aluminium une dureté accrue et une résistance améliorée).13. L'étape suivante consiste à scier. Une fois que les extrusions ont été étirées, elles sont transférées sur une table à scie et coupées à des longueurs spécifiques. La tolérance de coupe sur les scies est de 1/8 pouce ou plus, en fonction de la longueur de la scie.
Une fois les pièces coupées, elles sont chargées sur un dispositif de transport et déplacées dans des fours vieillis. Le traitement thermique ou le vieillissement artificiel durcit le métal en accélérant le processus de vieillissement dans un environnement à température contrôlée pendant une durée déterminée.
Extrusion est défini comme le processus de façonnage d'un matériau, tel que l'aluminium, en le forçant à s'écouler à travers une ouverture formée dans une matrice. Le matériau extrudé émerge comme une pièce allongée avec le même profil que l'ouverture de la filière.
Pour aider à comprendre le procédé d'extrusion de l'aluminium . La première étape consiste à choisir la forme et la couleur souhaitées. Pensez à la forme comme à la matrice et à la couleur comme tempérament et alliage nécessaires. Ensuite, il est inséré dans la chambre de maintien et une pression est appliquée sur la poignée, qui traverse la forme. Dans un presse d'extrusion, la pression est appliquée à la billette par le vérin lorsque le bloc factice est attaché à l'extrémité de la tige de piston. Quand il commence à émerger, il a effectivement été "extrudé". Les mêmes principes s'appliquent aux extrusions à partir de billettes d'aluminium, mais des technologies beaucoup plus détaillées et sophistiquées sont impliquées.
La taille de la presse détermine la taille de l'extrusion pouvant être produite. La taille de l'extrusion est mesurée par sa plus grande dimension en coupe transversale, c'est-à-dire par son ajustement dans un cercle circonscrit. Un cercle circonscrit est le plus petit cercle qui entourera complètement la section transversale d'une forme extrudée.
Le facteur le plus important à retenir dans le processus d'extrusion est la température. La température est la plus critique car elle confère à l'aluminium ses caractéristiques souhaitées telles que la dureté et la finition.
Étapes dans la procédé d'extrusion de l'aluminium
1. Les billettes doivent être chauffées à environ 800-925 ° F.
2. Une fois que la billette a atteint la température désirée, elle est transférée au chargeur où une fine pellicule de charbon ou de lubrifiant est ajoutée à la billette et au pilon. Le charbon agit comme un agent de séparation (lubrifiant) qui empêche les deux parties de coller ensemble.
3. La billette est transférée au berceau.
4. Le bélier exerce une pression sur le mannequin qui, à son tour, pousse la billette jusqu'à ce qu'elle soit à l'intérieur du conteneur.
5. Sous pression, la billette est écrasée contre la matrice, devenant plus courte et plus large jusqu’à ce qu’elle soit complètement en contact avec les parois du conteneur. Alors que l’aluminium est poussé à travers la filière, l’azote liquide circule autour de certaines sections de la filière pour le refroidir. Cela augmente la durée de vie de la matrice et crée une atmosphère inerte qui empêche la formation d'oxydes sur la forme en cours d'extrusion. Dans certains cas, l'azote est utilisé à la place de l'azote liquide. L'azote ne refroidit pas la filière mais crée une atmosphère inerte.
6. En raison de la pression ajoutée à la billette, le métal mou mais solide commence à pénétrer dans l'ouverture de la filière.
7. Au fur et à mesure qu'une extrusion sort de la presse, la température est prise avec un instrument True Temperature Technology (3T) monté sur la platine de la presse. Le 3T enregistre la température de sortie de l'extrusion d'aluminium. Le principal objectif de la connaissance de la température est de maintenir des vitesses de presse maximales. La température de sortie cible pour une extrusion dépend de l'alliage. Par exemple, la température de sortie cible pour les alliages 6063, 6463, 6063A et 6101 est de 930 ° F (minimum). La température de sortie cible pour les alliages 6005A et 6061 est de 950 ° F (minimum).
8. Les extrusions sont poussées hors de la matrice vers la table de sortie et l'extracteur, qui guide le métal dans la table de sortie pendant l'extrusion. Pendant l'extraction, l'extrusion est refroidie par une série de ventilateurs sur toute la longueur de la table de sortie et de refroidissement. (Remarque: l'alliage 6061 est trempé à l'eau et à l'air.)
9. Toutes les billettes ne peuvent pas être utilisées. Le reste (bout à bout) contient des oxydes de la peau de billette. La crosse est cisaillée et jetée tandis qu'une autre billette est chargée et soudée sur une billette préalablement chargée et que le processus d'extrusion se poursuit.
10. Lorsque l'extrusion atteint la longueur désirée, l'extrusion est coupée avec une scie à profil ou une cisaille.
11. Le métal est transféré (via la courroie ou les systèmes de poutres de marche) de la table de sortie à la table de refroidissement.
12. Une fois l'aluminium refroidi et déplacé le long de la table de refroidissement, il est ensuite déplacé sur la civière. Les étirements rectifient les extrusions et effectuent un «durcissement» (réalignement moléculaire qui donne à l'aluminium une dureté accrue et une résistance améliorée).13. L'étape suivante consiste à scier. Une fois que les extrusions ont été étirées, elles sont transférées sur une table à scie et coupées à des longueurs spécifiques. La tolérance de coupe sur les scies est de 1/8 pouce ou plus, en fonction de la longueur de la scie.
Une fois les pièces coupées, elles sont chargées sur un dispositif de transport et déplacées dans des fours vieillis. Le traitement thermique ou le vieillissement artificiel durcit le métal en accélérant le processus de vieillissement dans un environnement à température contrôlée pendant une durée déterminée.