Analyse van de meest voorkomende defecten in gietstukken van zinklegering

Zinklegering spuitgieten Wordt momenteel op grote schaal gebruikt in verschillende decoraties, zoals meubelaccessoires, architectonische decoratie, badkameraccessoires, verlichtingsdelen, speelgoed, stropdasklemmen, gespen met riem, verschillende metalen gespen, enz., Dus de oppervlaktekwaliteit van de gietstukken is relatief hoog. Tegelijkertijd is de prestaties van goede oppervlaktebehandeling vereist. Het meest voorkomende defect van zinklegering die gietstukken is oppervlaktebebliching.

Defecte karakterisering: er zijn blisters op het oppervlak van spuitgietende delen, die worden gevonden na spuitgieten, blootgesteld na polijsten of verwerking, en na olie spuiten of galvaniseren. oorzaak:

1. veroorzaakt door gaten: voornamelijk als gevolg van stomata en krimpmechanismen, zijn stomata vaak cirkelvormig, terwijl krimp meestal onregelmatig is.

(1) Oorzaken van poriën: a. Tijdens het vul- en stolingsproces van gesmolten metaal worden gaten gevormd op het oppervlak of in de gieten door de indringing van gas. b Het gas volatiliseerd van de verf binnenvalt. C Het gasgehalte van de legeringsvloeistof is te hoog en het precipiteert tijdens stolling.

Wanneer het gas in de holte, het gas volatiliseerde van de verf, en het gas precipiteerde door de stolling van de legering, wanneer de vormafvoer niet goed is, zullen de poriën uiteindelijk in het gieten blijven.

(2) Oorzaken van krimpholtes: A) Tijdens het vastgoedproces van gesmolten metaal worden krimpholten gegenereerd vanwege de krimp van het volume of het gebrek aan gesmolten metaalvoeding op het uiteindelijke gestolde deel. B. De gietstukken of gietstukken met ongelijke dikte worden lokaal oververhit, resulterend in langzame stolling van een bepaald deel, en een concaaf oppervlak wordt op het oppervlak gevormd wanneer het volume krimpt. Vanwege het bestaan ​​van poriën en krimpholtes, wanneer de spuitgietende delen worden behandeld, kunnen de gaten water binnendringen. Bij het bakken na het schilderen en galvaniseren wordt het gas in de gaten verwarmd en uitgebreid; of het water in de gaten wordt stoom en breidt het volume uit. Dit resulteert in een blaarvorming op het oppervlak van het gieten.

2. Intergranulaire corrosie veroorzaakt door:

Schadelijke onzuiverheden in de samenstelling van zinklegeringen: lood, cadmium en tin zullen zich verzamelen bij de korrelgrenzen om intergranulaire corrosie te veroorzaken, en de metalen matrix zal worden verbroken als gevolg van intergranulaire corrosie, en galvaniseren versnelt deze plaag en de onderdelen die door intergranulair worden geaccesseerd Corrosie zal uitbreiden en schade veroorzaken. De coating wordt opgetild, waardoor de blaarvorming op het oppervlak van de gieten veroorzaakt. Vooral in natte omgevingen kan intergranulaire corrosie gietstukken veroorzaken om te vervormen, te scheuren en zelfs te verbrijzelen.

3. Cracks veroorzaakt: waterlijnen, koude scheidingslijnen, hete scheuren.

Waterlijnen en koude scheidingslijnen: tijdens het vulproces van het gesmolten metaal, stolt het eerste gesmolten metaal in contact met de vormwand voortijdig en kan het latere gesmolten metaal niet worden gefuseerd met de gestolde metaallaag, waardoor een laminering op het oppervlak van het gieten wordt gevormd . Stripe Defecten verschijnen. De watermarkeringen zijn in het algemeen ondiep op het oppervlak van het gieten; Terwijl de koude barrière in de binnenkant van het gieten kan doordringen.

Hete scheur: A Wanneer de dikte van het gieten ongelijk is, produceert het stedelijk proces stress; B wordt te vroeg uitgeworpen en de metalen kracht is niet genoeg; C, de kracht is ongelijk tijdens het uitwerpen;

Alle bovenstaande factoren kunnen scheuren veroorzaken.

Wanneer er waterlijnen, koude scheidingslijnen en hete scheuren in de spuitgieten, zal de oplossing in de scheuren doordringen tijdens galvaniseren en zal worden omgezet in stoom tijdens het bakken, en de luchtdruk zal de galvaniseerlaag opheffen om blaren te vormen.

Oplossing voor defect:

De sleutel tot het beheersen van de generatie poriën is om de hoeveelheid gas die wordt gemengd in het gieten te verminderen. De ideale metalen stroming moet voortdurend uit het mondstuk worden versneld om de holte binnen te gaan door de shuntconus en de hardloper om een ​​soepele en consistente metalen stroom te vormen. Conische lopers worden gebruikt. Het ontwerp, dat wil zeggen, de gietstroom moet geleidelijk worden verlaagd van het mondstuk naar het ingeschakeld tegen een versnellingssnelheid, kan dit doel bereiken. In het vulsysteem vormt het gemengde gas poriën als gevolg van turbulente stroom gemengd met de vloeibare metalen fase. Uit de studie van het gesimuleerde spuitwerkwijze waarbij het gesmolten metaal de holte van het gietsysteem binnengaat, is het duidelijk dat de scherpe overgang in de hardloper en het incrementele gieten van het dwarsdoorsnede van de runner zal veroorzaken Gesmolten metaal om turbulent te stromen en het gas te voeren, en het stabiele gesmolten metaal zal het gas helpen de overloopgrove en de uitlaatgroef van de hardloper en holte in te voeren en uit de mal te worden geloosd.

Voor krimpholte: om alle onderdelen te laten verdrijven de warmte gelijkmatig zo veel mogelijk tijdens het stollenproces van spuitgieten, en op hetzelfde moment. Krimpholten kunnen worden vermeden door middel van redelijk mondstukontwerp, poortdikte en positie, schimmelontwerp, schimmeltemperatuurregeling en koeling. Voor intergranulair corrosieverschijnsel: controleer voornamelijk de inhoud van schadelijke onzuiverheden in de grondmaterialen, vooral lood <0.003%. Pay attention to the impurity elements brought by the waste.

Voor watermarkeringen en koude isolatie kan de vormtemperatuur worden verhoogd, de poortsnelheid kan worden verhoogd, of de overloopgrove kan worden vergroot in het koude isolatiegebied om het uiterlijk van koude isolatie te verminderen.

Voor hete scheuren: verander de dikte van de matrijs niet scherp om stress te verminderen; Pas de relevante spuitprocesparameters aan; verminder de vormtemperatuur.