Analysis of the most common defects in zinc alloy die castings
June
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2022-03-28 18:38:55
Zinc alloy die castings are currently widely used in various decorations, such as furniture accessories, architectural decoration, bathroom accessories, lighting parts, toys, tie clips, belt buckles, various metal buckles, etc., so the surface quality of the castings is relatively high. At the same time, good surface treatment performance is required. The most common defect of zinc alloy die castings is surface blistering.
Defect characterization: There are blisters on the surface of die-casting parts, which are found after die-casting, exposed after polishing or processing, and after oil spraying or electroplating. causa:
1. Caused by holes: mainly due to stomata and shrinkage mechanisms, stomata are often circular, while shrinkage is mostly irregular.
(1) Causes of pores: a. During the filling and solidification process of molten metal, holes are formed on the surface or inside of the casting due to the intrusion of gas. b The gas volatilized from the paint invades. c The gas content of the alloy liquid is too high, and it precipitates during solidification.
When the gas in the cavity, the gas volatilized from the paint, and the gas precipitated by the solidification of the alloy, when the mold exhaust is not good, the pores will eventually remain in the casting.
(2) Causes of shrinkage cavities: a) During the solidification process of molten metal, shrinkage cavities are generated due to the shrinkage of the volume or the lack of molten metal feeding at the final solidified part. B. The castings or castings with uneven thickness are overheated locally, resulting in slow solidification of a certain part, and a concave surface is formed on the surface when the volume shrinks. Due to the existence of pores and shrinkage cavities, when the die-casting parts are surface-treated, the holes may enter water. When baking after painting and electroplating, the gas in the holes will be heated and expanded; or the water in the holes will become steam and expand in volume. This results in blistering on the surface of the casting.
2. Intergranular corrosion caused by:
Harmful impurities in the composition of zinc alloys: lead, cadmium, and tin will gather at the grain boundaries to cause intergranular corrosion, and the metal matrix will be broken due to intergranular corrosion, and electroplating accelerates this scourge, and the parts affected by intergranular corrosion will expand and cause damage. The coating is lifted up, causing blistering on the surface of the casting. Especially in wet environments, intergranular corrosion can cause castings to deform, crack, and even shatter.
3. Cracks caused: water lines, cold separation lines, hot cracks.
Water lines and cold separation lines: During the filling process of the molten metal, the first molten metal contacting the mold wall solidifies prematurely, and the later molten metal cannot be fused with the solidified metal layer, forming a lamination on the surface of the casting. Stripe defects appear. The water marks are generally shallow on the surface of the casting; while the cold barrier may penetrate into the inside of the casting.
Hot crack: a When the thickness of the casting is uneven, the solidification process produces stress; b is ejected too early, and the metal strength is not enough; c, the force is uneven during ejection;
All of the above factors may cause cracks.
When there are water lines, cold separation lines and hot cracks in the die casting, the solution will penetrate into the cracks during electroplating, and will be converted into steam during baking, and the air pressure will lift the electroplating layer to form blisters.
Solution to defect:
La chiave per controllare la generazione di pori è ridurre la quantità di gas mescolato nel casting. Il flusso metallico ideale deve essere continuamente accelerato dall'ugello per entrare nella cavità attraverso il cono di shunt e il corridore per formare un flusso metallico regolare e coerente. I corridori conici sono usati. Il design, cioè, il flusso di versamento dovrebbe essere gradualmente ridotto dall'ugello all'ingresso ad un tasso di accelerazione, può raggiungere questo scopo. Nel sistema di riempimento, il gas misto forma i pori a causa del flusso turbolento mescolato con la fase di metallo liquido. Dallo studio del processo di pressofusione simulato in cui il metallo fuso entra nella cavità dal sistema di casting, è ovvio che la transizione nitida nel corridore e il versamento incrementale dell'area della sezione trasversale del corridore causerà il Il metallo fuso per fluisce turbolentemente e trascinare il gas, e il metallo fuso stabile aiuterà il gas entrare nel solco di troppopieno e la scanalatura di scarico dal corridore e dalla cavità e di essere scaricata dallo stampo.
Per la cavità di restringimento: per rendere tutte le parti dissipare il calore uniformemente il più possibile il più possibile durante il processo di solidificazione della pressofusione e solidificarsi allo stesso tempo. Le cavità del restringimento possono essere evitate attraverso una ragionevole progettazione di ugelli, spessore e posizione del cancello, progettazione di stampi, controllo della temperatura dello stampo e raffreddamento. Per il fenomeno di corrosione intergranulare: controlla principalmente il contenuto delle impurità dannose nelle materie prime in lega, in particolare il piombo <0.003%. Pay attention to the impurity elements brought by the waste.
Per i segni dell'acqua e l'isolamento a freddo, la temperatura dello stampo può essere aumentata, la velocità del cancello può essere aumentata, o la scanalatura del trabocco può essere ingrandita nell'area di isolamento a freddo per ridurre l'aspetto dell'isolamento a freddo.
Per crepe calde: non cambiare lo spessore della pressofusione castì bruscamente per ridurre lo stress; regolare i parametri per il processo di fusione pressofusione pertinenti; ridurre la temperatura dello stampo.
