Analisis kecacatan yang paling biasa dalam aloi zink die casting

Zink aloi die castings Pada masa ini digunakan secara meluas dalam pelbagai hiasan, seperti aksesori perabot, hiasan seni bina, aksesori bilik mandi, bahagian lampu, mainan, klip tali, tali pinggang tali pinggang, pelbagai batang logam, dan lain-lain, jadi kualiti permukaan cawan agak tinggi. Pada masa yang sama, prestasi rawatan permukaan yang baik diperlukan. Kekurangan yang paling biasa dari zink aloi die casting adalah permukaan lepuh.

Pencirian kecacatan: Terdapat lepuh di permukaan bahagian-bahagian die-casting, yang dijumpai selepas die-casting, terdedah selepas penggilap atau pemprosesan, dan selepas penyemburan minyak atau penyaduran. Punca:

1. Disebabkan oleh lubang: terutamanya disebabkan oleh mekanisme stomata dan pengecutan, stomata sering pekeliling, sementara pengecutan kebanyakannya tidak teratur.

(1) Punca liang: a. Semasa proses pengisian dan pemejalan logam lebur, lubang terbentuk di permukaan atau di dalam pemutus akibat pencerobohan gas. B Gas volatilized dari cat menyerang. C Kandungan gas cecair aloi terlalu tinggi, dan ia mendirikan semasa pemejalan.

Apabila gas di rongga, gas yang volatilized dari cat, dan gas yang dicetuskan oleh pemejalan aloi, apabila ekzos acuan tidak baik, liang-liang akhirnya akan kekal dalam pemutus.

(2) Punca-punca rongga pengecutan: a) Semasa proses pemejalan logam lebur, rongga pengecutan dijana kerana pengecutan isipadu atau kekurangan makanan logam cair di bahagian mutin akhir. b. Castings atau coran dengan ketebalan yang tidak rata adalah terlalu panas di dalam negara, mengakibatkan pemejalan perlahan sebahagian tertentu, dan permukaan cekung terbentuk di permukaan apabila jumlah mengecut. Oleh kerana kewujudan liang-liang dan rongga pengecutan, apabila bahagian-bahagian die-cast sedang dirawat permukaan, lubang boleh memasuki air. Apabila membakar selepas lukisan dan penyaduran, gas di lubang akan dipanaskan dan berkembang; Atau air di lubang akan menjadi stim dan berkembang dalam jumlah. Ini menyebabkan melepuh di permukaan pemutus.

2. Kakisan intergranular yang disebabkan oleh:

Kekotoran yang berbahaya dalam komposisi aloi zink: memimpin, kadmium, dan timah akan berkumpul di sempadan bijian untuk menyebabkan kakisan intergranular, dan matriks logam akan dipecahkan kerana kakisan intergranular, dan elektroplating mempercepatkan serangan ini, dan bahagian-bahagian yang terjejas oleh intergranular Kakisan akan berkembang dan menyebabkan kerosakan. Salutan diangkat, menyebabkan melepuh di permukaan pemutus. Terutama dalam persekitaran yang basah, kakisan intergranular boleh menyebabkan coran berubah, retak, dan bahkan menghancurkan.

3. Retak yang disebabkan: Talian air, garisan pemisahan sejuk, retak panas.

Talian air dan garis pemisahan sejuk: Semasa proses pengisian logam lebur, logam lebur pertama yang menghubungi dinding acuan menguasai secara awal, dan logam lebur yang kemudian tidak boleh disatu dengan lapisan logam yang kuat, membentuk laminasi di permukaan pemutus . Kecacatan jalur muncul. Tanda air umumnya cetek di permukaan pemutus; Walaupun halangan sejuk boleh menembusi ke dalam pemutus.

Retak panas: Apabila ketebalan pemutus tidak merata, proses pemejalan menghasilkan tekanan; b is ejected too early, and the metal strength is not enough; c, the force is uneven during ejection;

All of the above factors may cause cracks.

When there are water lines, cold separation lines and hot cracks in the die casting, the solution will penetrate into the cracks during electroplating, and will be converted into steam during baking, and the air pressure will lift the electroplating layer to form blisters.

Solution to defect:

Kunci untuk mengawal generasi liang adalah untuk mengurangkan jumlah gas yang dicampur ke dalam pemutus. Aliran logam yang ideal harus dipercepatkan secara berterusan dari muncung untuk memasuki rongga melalui kerucut shunt dan pelari untuk membentuk aliran logam yang licin dan konsisten. Pelari konik digunakan. Reka bentuk, iaitu aliran yang menuang harus secara beransur-ansur dikurangkan dari muncung ke ingate pada kadar yang mempercepatkan, dapat mencapai tujuan ini. Dalam sistem pengisian, bentuk gas campuran disebabkan oleh aliran bergelora yang dicampur dengan fasa logam cecair. Dari kajian proses die-casting yang disimulasi di mana logam cair memasuki rongga dari sistem pemutus, jelas bahawa peralihan tajam dalam pelari dan penambahan menuangkan kawasan keratan rentas pelari akan menyebabkan Logam cair untuk mengalir dan masukkan gas, dan logam lebur yang stabil akan membantu gas memasuki alur limpahan dan alur ekzos dari pelari dan rongga, dan dilepaskan dari acuan.

Untuk rongga pengecutan: untuk membuat semua bahagian menghilangkan haba secara merata pada masa yang sama sebanyak mungkin semasa proses pemejalan die pemutus, dan menguatkan pada masa yang sama. Rongga pengecutan boleh dielakkan melalui reka bentuk muncung yang munasabah, ketebalan dan kedudukan pintu, reka bentuk acuan, kawalan suhu acuan dan penyejukan. Untuk fenomena kakisan intergranular: terutamanya mengawal kandungan kekotoran berbahaya dalam bahan mentah aloi, terutamanya memimpin <0.003%. Pay attention to the impurity elements brought by the waste.

Untuk tanda air dan penebat sejuk, suhu acuan boleh ditingkatkan, kelajuan pintu boleh ditingkatkan, atau alur limpahan boleh diperbesarkan di kawasan penebat sejuk untuk mengurangkan penampilan penebat sejuk.

Untuk retak panas: Jangan ubah ketebalan die pemutus secara mendadak untuk mengurangkan tekanan; Laraskan parameter proses pemutus die yang berkaitan; mengurangkan suhu acuan.